Линия предназначена для полуавтоматического производства трёхслойных теплоизолирующих панелей с металлической оболочкой, применяемых в жилищном и промышленном строительстве в составе стеновых и кровельных конструкций.

Основу 'сэндвич' - панели с оставляет несгораемая жёсткая минераловатная плита на основе базальтовых пород. Теплоизолирующая масса защищена с обеих сторон облицовочными слоями - профилированным оцинкованным материалом толщиной 0,5...0,6 мм или металлом с лакокрасочным, декоративно - защитным покрытием. Поперечная ориентация волокон утеплителя и его плотное сцепление со стальной облицовкой обеспечивают высокие прочностные характеристики панелей.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕКОГО ПРОЦЕССА

1. Заготовка и обработка утеплителя (базальтовая плита).
Предварительно подготовленная базальтовая плита размещается на приводных роликах устройства по роспуску базальтовой плиты (см. схему п. 11), при прохождении через дисковые пилы данная плита разрезается на мерные части (ламели), после чего складируется (см. схему п. 13) в качестве заготовки, из них отбираются произвольные (боковые) ламели для изготовления выборки паза (см. схему п. 13) под замочную часть в профилированном листе.

2 . Изготовления обкладки для 'сэндвич' панели (профилированный лист).
В рулон тонколистовой окрашенной либо оцинкованной стали, вводится оправка (сердечник) с последующим механическим разжимом сегментов оправки для жёсткой фиксации внутри рулона, после чего посредством кран-балки и строп, которые заводятся за боковые части оправки, рулон ставится на стойки разматывателя (см. схему п. 1).
После разматывания металлическая полоса заводится в заправочное устройство к профилирующим валкам (прокатный стан (см. схему п. 2)), когда металл прошёл через прокатный стан следует произвести технологический рез минимальной части металла (100-150 мм) ножницами гильотинными (см. схему п. 3), и обнулить счётчик длинны, что позволит задать нужный размер отрезаемого профиля. Когда осуществлена установка необходимого размера листа, происходит профилирование верхней обкладки «Сэндвич-панели» с нанесением клея (см. схему п. 4) при выходе из ножниц гильотинных.
Произведённый лист с нанесённым клеем ложится на формовочный приёмный стол (см. схему п. 5), после чего в ручную перекладывается на стол кантователь (см. схему п. 6) и разворачивается на 180°, вокруг вертикальной оси.
Данная операция повторяется и происходит изготовления нижней обкладки панели которая ложится на формовочный приёмный стол.

3. Укладка базальтовых брусков и формирование панели.
Для того, чтобы уложить базальтовые бруски на профилированный лист необходимо поднять верхнюю подвижную часть формовочного приёмного стола после чего осуществить распыление воды на клей нанесённый по поверхности листа, и незамедлительно распределить базальтовые бруски по поверхности панели.
Когда произведена укладка базальта, происходит распыление воды на верхнюю обкладку панели с последующим переворотом верхней части стола кантователя и плавным перемещением и опусканием над формовочным приёмным столом. Панель сформирована.

4. Прессование и прогревание панели.
Для того чтобы получить готовую панель необходимо произвести операцию прессования и прогрева в связи с чем панель посредством транспортировочной ленты подаётся в пресс-печь конформатор (см. схему п. 7) и выдерживается под температурой 50-60 град., на протяжении 20-30 мин.

5. Торцовка и складирование.
После пресс-печи готовая панель выходит на приёмный стол рольганг (см. схему п. 8). Далее по технологическому циклу возможно произвести торцовку края панели либо резку панели на мерные части в агрегате по торцовке 'cэндвич' панелей (см. схему п. 9), для этого готовая панель подаётся на нужную длину в торцовочный агрегат и режется дисковыми пилами, отрезанная часть панели ложится на приёмный стол рольганг (см. схему п. 10)
Для удобства перемещения панели на склад готовой продукции предусмотрена вакуумная траверса которая одевается на кран-балку и посредством вакуумных присосок захватывает панель, что позволяет произвести дальнейшее перемещение.

1. Комплектация линии:
1.1. Устройство разматывающее ( варианты )

• стоечное, грузоподъёмностью 8 тонн с ручным механизмом разжима сегментов оправки - 1 шт.;
• консольное, грузоподъёмностью 5 тонн с электромеханическим приводом механизма разжима сегментов оправки - 1 шт.;
• консольное, грузоподъёмностью 8 тонн с электромеханическим приводом механизма разжима сегментов оправки - 1 шт.;

1.2. Профилегибочный стан - 1 шт.;
1.3. Ножницы гильотинные - 1 шт.;
1.4. Система управления ( варианты )

• шкаф управления "Стандарт" - 1 шт.;
• шкаф управления "Элит" - 1 шт.;

1.5. Приёмный стол формовочный - 1 шт.;
1.6. Устройство нанесения клея - 1 шт.;
1.7. Стол-кантователь - 1 шт.;
1.8. Пресс-печь (конформатор гидравлический) - 1 шт.;
1.9. Агрегат для торцовки панелей с циклоном для отсоса пыли - 1 шт.;
1.10. Устройство для роспуска базальтовых плит с циклоном для отсоса пыли - 1 шт.;
1.11. Устройство для выборки паза в боковых ламелях - 1 шт.;
1.12. Вакуумная траверса для перемещения и погрузки готовых 'сэндвич' панелей.

2. Технические характеристики линии:
2.1. Габаритные размеры линии (длина*ширина*высота) - 40500*7800*2000 мм;
2.2. Габаритные размеры прокатного стана - 3970*2165*1450 мм;
2.3. Количество рабочих клетей прокатного стана - 6 шт.;
2.4. Установленная мощность линии - 85 кВт.;
2.6. Прооизводительность линии - до 200 кв. м. в смену;
2.7. Устройство по роспуску базальтовой плиты

• рабочая скорость движения обрабатываемого материала - 20 м.пог./мин.;
• установленная мощность - 5 кВт;
• масса - 1200 кг;

2.8. Агрегат по торцовке 'сэндвич' панелей с циклоном для отсоса пыли

• тип - пила торцовочная дисковая;
• установленная мощность - 3 кВт;

2.9. Устройство для выборки паза в боковых ламелях ( варианты )

• тип - электромеханическое (мощность 2 кВт, режим работы - полуавтомат);
• тип - ручное;

2.10. Агрегат для отсоса пыли

• количество секций пылесборников - 2 шт.;
• скорость воздушного потока на входе - 36,3 м/сек.;
• установленная мощность - 4 кВт;

2.11. Вакуумная траверса для перемещения и погрузки панелей

• тип - пневматический;
• масса 150 кг;

2.12. Грузоподъёмность устройства разматывающего - от 5 до 8 тонн;
2.13. Точность отрезки листа по длине
( +10) мм - для системы управления "Стандарт";
( + 2 ) мм - для системы управления "Элит";
2.14. Обслуживающий персонал - 4...6 человека;

Линии изготавливаются на основании технического задания, учитывая особенности рынка, производственные возможности и прочие факторы, являющиеся переменными у каждого отдельного заказчика.