Линия предназначена для производства открытых и закрытых профилей, используемых в изделий из ПВХ для их армирования. Профиля изготавливаются из тонколистовой оцинкованной стали толщиной 1,5 и 2,0 мм. Высокое качество готовой продукции обеспечивается автоматической системой управления и слежения за точностью технологического процесса.

Линия состоит из неприводного стоечного разматывающего устройства, профилегибочного стана с заправочным устройством, абразивного отрезного устройства, приёмного стола и шкафа управления.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

На оправку неприводного разматывающего устройства крепится рулон мерной заготовки - штрипса, фиксация которого производится ручным механизмом разжима сегментов оправки. Профилегибочный стан, частью которого является заправочное устройство, предназначенное для центрирования плоскости листа в продольном направлении, состоит из рабочих клетей с рабочим инструментом. Процесс изготовления профиля ведётся методом последовательного профилирования. Конструктивное решение размещения валов с рабочим инструментом позволяет в короткий промежуток времени переналадить стан на производство другого типа профиля, при условии наличия нескольких комплектов профилирующего инструмента, который представляет собой набор валков и проставочных втулок. Переналадка линии при прочих равных условиях (профессионализм обслуживающего персонала и т.п.) занимает один час. Такая гибкость даёт возможность производить профиля различной геометрической конфигурации поперечного сечения, применимые для армирования широкой номенклатуры изделий из ПВХ, а также общестроительного назначения. При этом уменьшаются капиталовложения в оборудование и сокращаются производственные площади.

Для отрезки готового профиля применяется электромеханическое отрезное устройство, в состав которого входит торцовочная пила с абразивным отрезным диском и пневматический привод, шток которого связан с механизмом наклона пилы. Эта система монтируется на сварной станине прокатного стана.

Управление линией осуществляется централизованно, с шкафа управления, возможности которого позволяют плавно регулировать скорость прокатки, количество и длину изготавливаемых профилей. Обратная связь - "длина готового профиля - отрезное устройство" - обеспечивается тактильным роликом-длинномером. Это система управления "Стандарт", возможности которой значительно расширены более ёмкой системой "Элит", электрическая схема которой построена по инверторной технологии. Система "Элит" предполагает плавное выполнение команд "пуск", "стоп", при этом значительно снижается инерционность процесса, увеличивается точность прокатки по длине профиля, износ подверженных трению деталей и механизмов уменьшается в несколько раз, срок жизни оборудования возрастает.

Вышеупомянутый приёмный стол предназначен для приёма готовой продукции, оптимальная длина которой составляет четыре метра, имеет накопитель для временного складирования. Конструкция приёмного стола спроектирована с учётом эргономики движений оператора и позволяет без особых усилий выполнять работу.

1. Комплектация автоматизированной линии:
1.1. Устройство разматывающее с ручным механизмом разжима сегментов оправки - 1 шт.;
1.2. Профилегибочный стан с отрезным устройством - 1 шт.;
1.3. Стол приёма готовой продукции;
1.4. Система управления (варианты)

• шкаф управления "Стандарт" - 1 шт.;
• шкаф управления "Элит" - 1 шт.;

2. Технические характеристики линии:
2.1. Габаритные размеры линии (длина*ширина*высота) - 12500х450х1600 мм;
2.2. Установленная мощность линии - до 11 кВт.;
2.3. Скорость прокатки - от 12 до 25 м. пог./мин.;
2.4. Точность прокатки по длине;
(+10) мм - для системы управления "Стандарт";
( +2) мм - для системы управления "Элит";
2.5. Количество рабочих клетей - 12 шт.;
2.6. Отрезное устройство - рабочее давление в системе 6 атм.;
2.7. Ширина заготовки под профилирование - 60...170 мм;
2.8. Вес комплекта - до 3000 кг;
2.9. Грузоподъёмность устройства разматывающего - 1500 кг;
2.10. Длина профиля, обеспечиваемая приёмным столом - от 500 до 4000 мм;
2.11. Обслуживающий персонал - 1...2 человека.

Линии изготавливаются на основании технического задания, учитывая особенности рынка, производственные возможности и прочие факторы, являющиеся переменными у каждого отдельного заказчика.