Линия предназначена для производства металлической черепицы типа "Монтеррей" ("Monterrey") с высотой волны 24 мм из листа оцинкованной стали толщиной 0,55 мм, а также из металла с лакокрасочным, декоративно-защитным покрытием. Высокое качество готовой продукции обеспечивается автоматической системой управления и слежения за точностью технологического процесса.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Линия состоит из приводного разматывающего устройства, профилегибочного стана с заправочным устройством, поперечного пресс-штампа, ножниц гильотинных, приёмного стола-рольганга и шкафа управления.

В зависимости от производственных возможностей и массы используемых рулонов металла, линия комплектуется разматывающим устройством одного из трёх конструктивных исполнений:

• стоечное, грузоподъёмностью 8 тонн с ручным механизмом разжима сегментов оправки;
• консольное, грузоподъёмностью 5 тонн с электромеханическим приводом механизма разжима сегментов оправки;
• консольное, грузоподъёмностью 8 тонн с электромеханическим приводом механизма разжима сегментов оправки;

Все разматывающие устройства снабжены датчиками по слежению за образованием петли, которые регистрируют положение провиса стальной ленты.

Профилегибочный стан, частью которого является заправочное устройство, предназначенное для центрирования плоскости листового материала в продольном направлении, состоит из рабочих клетей с инструментом. Процесс изготовления ведётся методом последовательного профилирования. Уступ для придания каскадного эффекта кровельной плите формируется поперечным пресс-штампом. Для отрезки прокатанного листа используются электромеханические гильотинные ножницы, фигурные ножи которых точно повторяют рельеф поперечного сечения металлочерепицы. Кривошипно-шатунный механизм гильотины обеспечивает необходимое усилие для резки тонколистового металла толщиной до 1,5 мм. Для исключения смещения в процессе наладки и эксплуатации рабочих плоскостей прокатного стана и гильотины относительно друг друга, корпус последней монтируется вплотную к сварной раме прокатного стана.

Управление линией осуществляется централизованно, с шкафа управления, возможности которого позволяют плавно регулировать скорость прокатки, количество и длину изготавливаемых листов металлочерепицы. Это система управления "Стандарт", возможности которой значительно расширены более ёмкой системой "Элит", электрическая схема которой построена по инверторной технологии. Система "Элит" предполагает плавное выполнение команд "пуск", "стоп", при этом значительно снижается инерционность процесса, увеличивается точность профилирования по длине листа, износ подверженных трению деталей и механизмов уменьшается в несколько раз, срок жизни оборудования возрастает.

1. Комплектация автоматической линии:
1.1. Устройство разматывающее ( варианты )

• стоечное, грузоподъёмностью 8 тонн с ручным механизмом разжима сегментов оправки - 1 шт.;
• консольное, грузоподъёмностью 5 тонн с электромеханическим приводом механизма разжима сегментов оправки - 1 шт.;
• консольное, грузоподъёмностью 8 тонн с электромеханическим приводом механизма разжима сегментов оправки - 1 шт.;

1.2. Профилегибочный стан - 1 шт.;
1.3. Поперечный пресс-штамп - 1 шт.;
1.4. Ножницы гильотинные - 1 шт.;
1.5. Система управления ( варианты )

• шкаф управления "Стандарт" - 1 шт.;
• шкаф управления "Элит" - 1 шт.;

1.6. Приёмный стол-рольганг - 1 шт.

2. Технические характеристики линии:
2.1. Габаритные размеры линии (длина*ширина*высота) - 15000х2700х2000 мм;
2.2. Установленная мощность линии - 13 кВт.;
2.3. Производительность линии - 1,5...3 м. пог./мин.;
2.4. Точность отрезки по длине
( +10) мм - для системы управления "Стандарт";
( + 2 ) мм - для системы управления "Элит";
2.5. Количество рабочих клетей - 11 шт.;
2.6. Вес комплекта - до 10000 кг;
2.7. Грузоподъёмность устройства разматывающего - от 5 до 8 тонн;
2.8. Обслуживающий персонал - 1...2 человека;

3. Максимальные габаритные размеры используемого рулона
3.1. Ширина - 1250 мм.;
3.2. Наружный диаметр - 1600 мм;
3.3. Внутренний диаметр - 520...610 мм;

Линии изготавливаются на основании технического задания, учитывая особенности рынка, производственные возможности и прочие факторы, являющиеся переменными у каждого отдельного заказчика.