Оборудование ЗАО "Финпрофиль" создаётся таким, чтобы гарантировать максимальную надёжность и одновременно быть достаточно простым в эксплуатации и обслуживании для наших клиентов.

Залогом стабильного качества изготовляемых на оборудовании ЗАО "Финпрофиль" различных типоразмеров профилей является использование в качестве систем управления модулей производства таких именитых фирм, как Siemens (Германия), Omron и Mitsubishi (Япония), номенклатура которых позволяет подобрать компонент исходя из конкретных потребностей каждого отдельного клиента.
Шкафы управления позволяют автоматизировать процесс профилирования и, в зависимости от исполнения, оснащены интерфейсом различного уровня сложности. В связи с этим системы предполагают различные уровни логического управления - от самого простого (контроль состояния датчиков, блокирование неправильных действий оператора) до обеспечивающего высокий уровень точности изделия (в дополнение мягкий старт, повышенная точность отрезки, диагностика состояния).

Процесс профилирования происходит непрерывно с кратковременной остановкой для поперечной отрезки, при этом материал заготовки подаётся из бухты металла установленной в разматывающем устройстве. Непосредственно операция профилирования осуществляется рабочими валками распределёнными по схеме калибровки на валах в клетях профилегибочного стана. Сложность профилирующего инструмента и количество клетей стана определяется сложностью геометрии поперечного сечения изготавливаемого профиля. Для отрезки профилированного изделия в зависимости от ширины и сложности профиля используются либо ножницы электромеханические гильотинные с фигурными ножами, либо отрезные устройства с клиновидными ножами или с абразивным отрезным диском. Приём готовой продукции мерной длины осуществляется приёмным столом соответствующего габарита.

В процессе создания нового оборудования ЗАО "Финпрофиль" уделяет большое внимание окончательной наладке и испытаниям оборудования на заводе в пгт. Печенеги Харьковской области перед поставкой. При этом новое оборудование устанавливается после сборки в цеху точно так же, как оно будет смонтировано у нашего заказчика, и испытывается в режиме реального производства. Этап тщательной отладки и тестирования перед поставкой позволяет избежать финансовых потерь после установки и ввода в эксплуатацию оборудования на производственной базе заказчика. Кроме того тщательные испытания позволяют минимизировать сроки освоения нового оборудования и эксплуатационные расходы.

Концепция формирования парка оборудования по принципу "Одна линия - один профиль" обеспечивает одновременное выполнение заказов на разные виды профилей, что позволяет сократить время на исполнение заказов и увеличить объёмы производства наиболее востребованных видов профиля.